一、企业简介
联宝科技是联想集团全球最大的智能计算产品研发和制造基地，主要产品包括Lenovo和ThinkPad系列PC产品、服务器和智能物联设备等，产品销往全球126个国家和地区。
联宝科技在2023年入选世界“灯塔工厂”，属于国家评定的智能制造试点示范、工业设计中心、绿色工厂、国家知识产权示范企业和智能制造标杆企业。
二、需求痛点
联宝科技作为3C电子制造行业的一员，面临着本行业在供应链领域的业务特点与挑战，因此迫切需要打造一个高效且有韧性的供应链运营平台。
联宝科技围绕供应链构建多个业务系统后，发现在供应链相关的数据应用和决策支撑层面依然存在较多痛点，主要表现在以下几个层面：
- 内部用户缺乏供应链端到端数据实时共享，就会存在“信息孤岛”现象；
- 无法及时对市场进行需求预测分析，就不能够快速提供应对策略；
- 缺乏风险预警，就难以灵活应对突发事件；
- 传统开发周期较长，传统的系统部署方式&架构难以适应更多样化需求。
为了更好地解决这些痛点，联宝科技构建了供应链控制塔-SCCT。
三、解决方案
基于上述业务痛点和挑战，联宝建设供应链控制塔（SCCT）作为供应链的智能大脑，整合联宝供应链领域所有的数字化系统，借助帆软FineReport&FineBI平台能力，实现统一的门户集成、业务集成和数据集成，实现供应链端到端的数据实时共享，打破信息孤岛。
通过搭建自动化的订单管理系统、智能排产系统（AI）、供应商端的联合排产（产业链的联合计划、排产与调度）、供应协同云平台、质量协同云平台（AI）、供应链轻量化MES、供应链数字化采购、智能成本管理系统、供应链风险管理系统（AI）、供应链控制塔（AI）等数字化管理系统，实现供应链订单处理的自动化、计划的高度精准化和智能化，以及供应链生态协同体系的新模式。
通过项目的实施，供应链供需协同周期可以缩短50%，实现供应链“4小时生态圈”。可以实现呆滞料库存降低10%，库存齐套率提升50%，协同效率提升20%。
基于SCCT，联宝科技构建供应链数据分析体系，从数据可视、自动预警、模拟预测和智能优化四个层级，结合AI大模型技术，实现对供应链数据的深度运用。通过近乎实时的大数据运算和协同能力，实现内外供应链联动和从订单、库存、采购、物流、仓储等端到端的可视化；通过偏差预警，快速响应问题，提升运营效率；基于供应链发展战略，通过数据模拟和智能优化，提供智能分析和决策，为供应链智能化转型赋能。
四、建设成果
1、多终端展现
在建设SCCT的过程中，联宝科技规划并构建多终端的分析展示平台体系，包括PC端和移动端两个方向，支持用户在内外网进行登录。在后疫情时代，给用户提供更多便捷，真正意义上做到了随时随地办公，保障供应链环节的相关用户能够便捷地触达与分析数据。
2、Individual Center
Individual Center为SCCT系统中的个人中心版块，可以实现千人千面的效果，该页面便是用户根据自己关心的指标，card拖拽而成的。
“个人中心，千人千面”功能的开发背景主要源于对个性化需求的满足以及对用户体验的持续优化。
首先，随着技术的发展和互联网的普及，用户对于个性化服务的需求越来越高。每个用户都有自己的偏好和需求，传统的“一刀切”服务模式已经无法满足现代用户的需求。因此，开发“千人千面”功能，能够根据用户的个人信息、行为数据以及偏好设置，为每个用户提供定制化的内容和服务，成为一种迫切的需求。
其次，个性化服务也有助于提升用户体验。通过“千人千面”功能，系统能够更准确地理解用户的需求，从而推送更符合用户期望的内容，减少用户的搜索和筛选成本。这种个性化的体验不仅提高了用户的满意度，也有助于增强用户对于系统的粘性和忠诚度。
此外，大数据和人工智能等技术的发展也为“千人千面”功能的实现提供了可能。通过收集和分析用户数据，系统能够更准确地识别用户的偏好和需求，进而实现更精准的个性化推荐和服务。
综上所述，“个人中心，千人千面”功能的开发背景主要源于对个性化服务的需求、提升用户体验的需要以及技术的发展推动。通过这一功能，系统能够更好地满足用户的个性化需求，提供更为精准和优质的服务体验。
3、OTS
OTS通过监测整体的运行情况即Good/Bad和Chance作为北极星指标，及时通过订单模型计算将数据拆解成可以被供应链理解的履约数据，进行一手反馈。
如果整体在产能和物料等约束演算结果为Good，则表示交货无风险，如果为Bad则表示无法进行履约，会直接提示风险进行调整，而需要数据争取改善的则为Chance相关的数据。
通过对OTS的关键流程和关键控制点（KCP）的识别，把整体改善chance的KCP分成了供应链的10（TBD）个关键节点，各个部门基于这个提升Chance的一致性任务和目标，以最大交付作为北极星指标共同努力，进行寻优调整，相关指标可以下钻到具体的明细页面，形成了通过数据运营、流程拆解、一致性行动性意见构建起了以最大交付为目标的价值动因数。
仅仅在计划层面做努力方向还远远不够，联宝科技继续通过不同事业部，不同品类维度的建立与分析，构建起OTS端到端交付的可见性实时看板，去了解策略执行层面的偏差，并进行关联性的纠偏，从订单接单节点开始，历经ATB（可承诺数量）-日排程数量 – 产出数量 – 发运数量的预计/实际对比情况，去了解实际供应量执行发生的偏差。并通过不同KPI的预计监控和推送，及时发现相应问题并快速落地改进。
最后，通过订单和订单行的相关搜索，实现整体订单履约进度的多节点可视化，在供应链控制塔这个供应链决策中心，实现不同系统、不同组织、不同部门、不同流程在统一平台、统一入口、从前到后、从总到细、从计划到实际的端到端供应链可视化，并通过核心KPI指标监控流程运行效率。
通过对整体的交付监控，可以对OTS偏差预警快速响应以及根因分析快速解决问题，以实现供应链端到端运营效率最大化，保证了合肥联保作为全球最大的单体PC工厂的尖峰制造的交付能力。联宝工厂有个别名，叫885工厂。说的是，每天有8000多笔订单，而其中80%的订单，都少于5台，相当于每天要完成上千种产品的制造，而供应链控制塔的OTS提供了相关的预警与监控。
基于OTS的使用，促进供应链的核心客户满意度指标OTS（order to shipment），FPSD（first promised ship date），ATB（available to build）等得到极大的提升，其中OTS提升40%，FPSD的首次承诺出货日期准确性提高17%，变动减少率提升12%。ATB提升21%。另外，系统承载的订单量从4.5万笔提升到18万笔，运算频次从2次提升到3次每天，运算时间更是从4小时降低到90分钟以内，性能远超业界。
4、联合排产
对于关键物料的产能与供应约束，通过同步计划、智能供应、智能运营和动态履行多个节点的多级可视，去实现对于多级物料产能约束的洞察与计算，实现相关成本与交付周期的降低。同时通过构建供应链4小时生态圈，也就是把工厂尽量搭建在上下游协作方的附近，便于快速协作。
对于供应链的物料与产能相关约束，通过集成与打通多级供应商的系统，去更准确的了解多BOM下的物料齐套情况，掌握缺料情况，并基于实际物料进行工序的快速逆向寻优，配合联宝开发的基于运筹优化的闪电排产系统，能在90分钟里，完成18万笔订单的分解。
同时通过监测预实产量的对比和相关设备的数采集成，可以及时了解产出、稼动率等指标，并可以下钻到供应商的瓶颈工序，针对性地进行持续的优化改善。
联宝科技每天的PC产量预计可以增加23%，从95K提升到116K。积压订单数量减少20%，交期满足量提升20%，排产耗时可以缩短97%，从单次6小时到未来的不到10分钟。充分实现产能利用，同时也很好地满足客户的需求。
同时，通过提高生产效率、减少生产线闲置等方式，每年节省超过2696兆瓦时的电力，相当于200多吨标准煤，可减少2000多吨二氧化碳的排放，相当于每年种11万棵树。
通过联合排产的程序集成入供应链控制塔，实现了多级供应链的同步计划、智能供应、智能运营和动态履行的完整监控，并配合高阶的应用支撑，真正实现了计划一致性，基于各自的比较优势和供应链禀赋特征，实现了对于产能、物料、成本、工艺路线的多层寻优与改进，加之本身4小时供应链生态的物理布局，及联保内部不断进行改善的卓越运营体系和组织微雕，为基于人工智能的端到端生产计划和调度提供了数据保证，实现了平均计划订单可以提升20%的惊人成就（数据来源：麦肯锡）。
5、Supplier 360
过去对供应链管理的研究大都集中在确定性环境下的供应商选择与协商机制、配送网络设计、运输路线设计、库存控制、外包和采购策略、供应链协调机制、生产网络设计等问题上但是上述的种种事件说明供应链的脆弱性对供应链的绩效产生巨大的负面作用。
为了度量、转移、管理供应链的风险，联宝科技对T1、T2、T3供应链所在区域的信息系统进行采集和判断，包括：
1.太低和不恰当的需求，经济不景气或者产品更新换代所导致的最终产品的需求降低。
2.在履行客户交货任务的过程中出现的问题。
3.可能造成的成本管理和定价变动。
4.企业资源：发展和柔性中所存在的弱点，产品和市场不断变化，对新的竞争者可能出现等的监控，综合去进行供应链风险的展示与研究。
并且通过爬虫大数据技术的相关咨询抓取，相关人员可以结合咨询做更多的战略和风险预警策略。同时在未来的规划中，通过引入大模型更多更好地进行风险的定量分析，如均值方差模型、效用理论、风险值等去做更高阶的供应链风险判断，真正实现供应链控制塔对于整体供应链风险的自主洞察、管理洞察、执行决策。
通过 Supplier 360，联宝科技实现了风险预警的高精准和高效率，自动预警出疫情、地震、停工等对企业运营的风险，相关资讯识别精准度及风险预警准确率均达100%。
6、Supply Cloud
对于供应链控制塔来说，多层滚动的产销存计划的构建与监控，是保证供应链平稳运行的最佳实践。代表着从中长期战略到季/月的计划制定，到日排程的计划监控，通过数据运营，了解自己供应链的韧性与柔性范围，并以此进行产能规划、供应链战略布局规划、生产节拍规划、中长期备料计划、短期物料需求计划，以及基于不同服务水平和提前期的库存计划，这就是由supply cloud进行相关实现。
通过对季度/月度的Forecast预测和实际订单执行，实现了整体供应链对于短缺的监控与查看。并将整体中长期的预测/短期的预测（需求感知）进行实际滚算，去了解真实的缺料情况并进行不同库存策略和库存投资的准备，这是整体缺料专题分析可以进行的展现。
并且通过FAST By Quarter季度快速分析的方法或指标结合短周期预测和长周期预测，提供了短周期和长周期的预测数据，这有助于分析未来的供需情况。同时通过订单缺料分析，展示了订单中缺少材料的情况。基于ATB分析，即可承诺库存的分析，进行了基于产销存需求的快速演算。
对于TOP缺料，TOP 10 FCST Gap By Series 和 TOP 10 Order Shortage By Series按系列分类的预测缺口和订单短缺的前10名。通过Order Hit Rate（订单命中率）这个指标衡量订单满足程度并且动过Gap和Commit，体现需求与供应之间的差距，而Commit表示已经承诺的供应量，真正地实现了多层滚动产销存计划的衔接与分析，各个节点对其他环节的影响。
在整体的计划时间的驾驶舱中，看板提供了一个全面的视图，用于监控和分析供应链的关键指标，帮助企业做出更明智的决策，优化库存管理，提高供应链效率。从维度上，基于不同事业部、组织、产品家族、版本和项目都可以进行相关的横向分析。
同时在时间的多层滚动上也做了与版本的关联，可以更进一步地进行明细分析。在展开的明细维度，包括核心的缺料和承诺情况，这可以很好地预警供应链的中断风险，并可以动态评价供应商的服务水平，在多个GAP数据之中，计划员可以更好地了解订单命中率和需求偏差，从而针对性地改善预测策略。通过明细的查看可以了解缺口分布对不同事业部的影响，为整体供应链的S&OP计划提供了更多细节的展示。
联宝科技通过对S&OP及CPFR集成的Supply Cloud的模板的建立与集成，实现供应链战略-计划-执行端到端的全价值链覆盖，透明的数据使得决策时间缩短50%-60%，工作流程自动化程度提高，工作效率提升10%-20%，订单及时交货率提升5%以满足客户的订单需求，更好地服务全球客户，同时将库存控制保持在行业领先水平。
7、BI分析人才培训
联宝科技借助FineBI开展了丰富的数字人才培训活动，帮助业务用户建立了自助分析的能力。
五、案例小结
通过构建供应链控制塔，联宝科技取得了以下成果。
- 订单计划
- 提升了客户满意度OTS 40%，FPSD17%，变动减少率12%，ATB齐套率21%，系统性能提升5倍以上。
- 排产调度
- PC产量增加了23%，积压订单减少了20%，交期满足量提升了20%，排产耗时缩短了97%。同时，每年节省超过2696兆瓦时的电力，相当于200多吨标准煤，可减少2000多吨二氧化碳的排放，相当于每年种11万棵树。
- 物流管理
- 仓库空间节约30%、人力减少47%，产能提升50%，运作效率提升了33%，搬运不良减少70%。
- 供应商协同
- 端到端的作业时间缩短50%，实现与供应商“4小时产业生态圈”，呆滞料库存降低10%，委外加工的原材料成本降低5%，结构件齐套料率提升50%。也降低了生态体系中合作伙伴（供应商、物流公司等）20%以上的工作负荷。覆盖产业链近400家供应商、物流公司、海关等合作伙伴。
- 供应链风险管理
- 实现了风险预警的高精准和高效率，自动预警出疫情、地震、停工等对企业运营的风险（如2022年4月上海疫情），相关资讯识别精准度及风险预警准确率均达100%。
除了业务价值，供应链控制塔还为联宝科技发挥链主优势，推动PC产业链数字化水平提升，打造可持续发展生态圈
