g@mes是什麼？全面解析製造執行系統的核心概念

g@mes（G-MES）屬於製造執行系統，協助企業即時掌握生產現況。它連接企業資源規劃（ERP）與現場自動化設備，實現資訊流與物流同步。現代工廠面臨效率、品質與彈性需求，g@mes成為智慧製造與數位轉型的關鍵推手。

為什麼越來越多工廠選擇導入g@mes？它能解決哪些生產痛點？值得深入思考。

一、g@mes定義

1.1 什麼是g@mes

g@mes屬於現代製造業不可或缺的製造執行系統。這套系統專注於生產現場的即時監控、數據整合與流程優化。企業導入g@mes後，能即時將現場事件以電子資料形式納入系統，減少人為錯誤，確保資料正確性。

g@mes涵蓋生產調度、過程監控、品質管理、設備管理等多項功能，協助企業實現生產全流程管理。根據實際應用數據，g@mes能提升生產效率20%至30%，顯著優化生產流程。食品加工企業導入後，產品合格率提升8個百分點，制藥企業每年可節省約15%的原材料成本。

這套系統適用於電子製造、制藥、汽車製造等多個行業，並針對複雜生產工藝提供深度定制能力。電子製造企業引入g@mes後，生產線換線時間縮短超過30%。

1.2 角色與定位

g@mes在智慧工廠中扮演關鍵橋樑角色。它連接企業資源規劃（ERP）系統與現場自動化控制系統，實現資訊流與物流同步。企業利用g@mes，能即時掌握現場狀況，有效解決製造現場黑箱作業問題。條碼掃描與RFID技術的應用，讓生產流程數位化，減少人工抄寫，提升生產效率與回覆速度。

g@mes結合5G通訊與AI技術，能即時偵測並解決機台異常，調整設備參數，提升製程品質與良率。自動化系統整合架構（LV0-LV2）應用於生產派工、檢查、配方比對及製程監控，協助企業實現智慧化生產。

以下為g@mes在現代製造流程中的關鍵角色與應用：

• 醫療儀器產業：提升產品可追溯性與品質，降低產品召回機率。
• 汽車產業：協助極大化生產產能，控管製造流程與品質，推動數位轉型。
• 半導體產業：提升效能與品質控制，實現全球標準化運營與企業透明度。
• 製造現場：結合OEE指標提升設備效率，避免設備異常損失。
• 工時管理：精準掌握製造工時，實現即時報工與成本控制。
• 智慧製造：結合5G與AI技術，提升製程品質與良率，推動工廠數位轉型。
• 生產流程協同：系統生成工單與派工任務，消除報工錯誤，保障生產流暢。

g@mes不僅提升企業競爭力，也加速企業數位轉型。它讓管理者透過報表看板即時掌握生產狀況，做出理性決策。系統整合與數據同步，強化部門間資訊共用，提高管理科學性與效率。

二、核心功能

2.1 生產管理

g@mes在生產管理方面展現高度靈活性。系統協助企業規劃生產排程，分配工單與資源。管理者可即時調整生產計畫，應對訂單變動或突發狀況。系統自動追蹤每道工序進度，確保生產流程順暢。生產現場的工人透過電子看板接收任務，減少溝通誤差。g@mes也能記錄工時與材料消耗，讓企業精準掌握成本結構。這些功能提升生產效率，減少等待與閒置時間。

2.2 數據監控

數據監控是智慧工廠的核心。g@mes即時收集現場設備、工序與人員的各項數據。系統自動整合來自感測器、條碼掃描器與自動化設備的資訊。管理層可透過儀表板監控產線狀態，及時發現瓶頸或異常。數據監控功能協助企業預測設備維護需求，降低突發停機風險。數據透明化讓決策更科學，支持持續改善生產流程。

2.3 品質控管

品質控管直接影響企業競爭力。g@mes自動監控生產過程中的品質數據，及時發現並解決品質問題。系統記錄每個生產環節，實現品質追溯，提升問題處理效率。
以下為g@mes在品質控管上的具體成效：

• 系統自動生成多種品質相關報告，如質量報告、月報、日報。
• 報告反映生產過程中的質量合格率與不合格品減少等關鍵指標。
• 數據可視化技術將複雜數據以圖表形式展示，幫助管理層直觀了解品質狀況。
• 透過績效分析，系統能分析生產效率與質量合格率，支持品質控管成效的評估。
• 系統實時監控品質數據，及時發現並解決品質問題。
• 記錄生產每個環節，實現品質追溯，提升問題處理效率。
• 數據分析找出影響產品品質的關鍵因素，並提出改進措施。
• 這些報告有效提升產品品質穩定性，減少不合格品產生。

這些統計報告成為企業決策和持續提升品質管理的重要依據。g@mes協助企業建立標準化品質流程，確保產品一致性與客戶滿意度。

2.4 設備管理

設備管理是現代製造業不可或缺的一環。企業透過MES系統，能夠即時監控設備運作狀態，提升生產線的穩定性與效率。設備管理的核心目標在於減少非計畫性停機，延長設備壽命，並降低維修成本。

管理者可利用系統自動收集設備運行數據，包括溫度、壓力、震動等參數。這些數據有助於預測設備可能出現的異常，提前安排維護作業。預防性維護能有效降低突發故障的風險，確保生產不中斷。

設備管理功能還包括設備履歷紀錄。每台設備的維修、保養、零件更換等資訊都會完整保存。這些紀錄有助於分析設備的使用狀況，協助企業制定最佳維護策略。

常見的設備管理功能如下：

• 設備狀態監控：即時顯示設備運作、待機或故障狀態。
• 維護排程管理：自動生成保養計畫，提醒維修人員執行定期檢查。
• 故障分析：統計設備故障原因與頻率，找出改善方向。
• 零件庫存管理：追蹤關鍵零件的庫存狀態，避免缺料導致維修延誤。
• 能源消耗監控：分析設備用電、用氣等資源消耗，協助節能減碳。

設備管理不僅提升生產效率，也有助於降低整體營運成本。企業能根據設備數據，優化生產排程，減少閒置與浪費。當設備維護資訊透明化，管理層可更精準掌握生產現場狀況，做出正確決策。

三、g@mes效益

3.1 效率提升

g@mes系統在提升製造業效率方面展現出顯著成效。許多企業選擇導入g@mes，正是因為它能夠大幅優化生產流程，減少人為錯誤，並提升整體運營效率。根據市場數據，g-mes系統擁有超過2200萬註冊用戶及205萬家企業組織採用，並在IDC認證的零代碼軟體市場中排名第一。這些數字反映出g@mes在業界的高度認可與廣泛應用。

以下列出g@mes在效率提升上的具體表現：

• 系統自動化流程，減少人為錯誤，縮短生產週期，提升生產速度。
• 實時監控生產數據與設備狀態，增加生產透明度，提高設備利用率，降低故障率。
• 合理安排生產計畫與人力資源，避免資源浪費，提升工作效率並降低營運成本。
• 透過品質監控與追溯，減少不合格產品，確保產品品質一致。
• 多家企業高層反映，g-mes系統有效提升工作效率，促進數位轉型，並優化管理流程。

3.4 資源優化

資源優化是現代製造業追求永續經營的重要目標。企業善用製造執行系統，能有效整合人力、設備、原物料與能源，提升整體資源利用率。
在傳統工廠，資源分配常因資訊不透明而產生浪費。現場管理者難以即時掌握庫存、設備狀態與人員分布，導致重複調度或閒置現象。製造執行系統導入後，企業可即時監控各項資源，根據實際需求靈活調整。

以下為資源優化的幾項具體做法：

• 人力資源最佳化：系統自動分派工單，根據員工技能與產線需求調整排班，減少人力閒置。
• 設備利用率提升：即時監控設備運作狀態，安排預防性維護，降低非計畫性停機時間。
• 原物料管理：自動追蹤原料庫存，預測消耗速度，避免過度採購或缺料停工。
• 能源管理：分析生產過程中的用電、用水數據，找出高耗能環節，提出節能方案。

企業導入資源優化後，能更靈活應對市場變化。管理層可根據即時數據調整生產策略，提升產能彈性。此外，資源優化有助於企業達成ESG（環境、社會、公司治理）目標，推動綠色製造。

四、系統比較

4.1 MES與ERP

MES與ERP在製造業中各自扮演不同角色。ERP系統主要聚焦於企業層面的資源整合，涵蓋銷售、採購、庫存、人力資源等多個模組。MES則專注於車間現場的生產執行與監控，強調即時數據與透明化管理。下表清楚比較兩者的功能與數據應用：

ERP強調企業整體運營效率，MES則讓現場管理更精細。兩者結合，企業能同時掌握宏觀決策與微觀執行。

4.2 MES與SCADA

MES與SCADA同樣服務於製造現場，但功能定位不同。SCADA（監控與數據採集系統）主要負責設備層級的即時監控與數據收集。它能即時顯示機台運作狀態、警報與參數變化。MES則在SCADA之上，整合多條產線資訊，進行生產排程、品質追蹤與工單管理。SCADA偏重設備自動化，MES則強調生產流程協同與數據分析。

4.3 整合價值

企業若能有效整合MES、ERP與SCADA，將大幅提升營運效益。整合過程可依下列步驟進行：

• 進行需求分析，盤點現有系統功能與限制，明確整合目標，例如提升數據精準度或節省人力成本。
• 確認整合範疇，確保不同系統間數據準確同步，例如將生產數據與庫存資訊串接。
• 利用AI與機器學習分析大量數據，協助企業洞察營運模式與市場趨勢。
• 透過視覺化儀表板持續監控關鍵指標，及時追蹤整合成效。
• 以國際品牌Zara為例，系統整合後，庫存管理效率提升，市場反應更快速，並能根據顧客行為調整生產計畫。

g@mes作為現代MES代表，能與ERP、SCADA無縫整合，協助企業即時掌握生產與營運全貌。企業透過雲端平台監控碳排放、庫存等指標，能科學評估整合帶來的改善效果，並據此優化管理策略。

五、導入步驟

5.1 需求評估

企業在導入MES系統前，首先要進行全面的需求評估。管理團隊需明確現有生產流程的瓶頸與痛點。例如，部分工廠可能面臨生產數據分散、設備異常無法即時反應、品質追溯困難等問題。評估過程中，企業應邀請各部門參與，蒐集現場操作人員、管理層與IT部門的意見。

建議企業列出現有問題清單，並設定導入目標，如提升生產效率、降低不良率或強化數據透明度。

需求評估階段，企業也需考慮未來發展方向。例如，是否有計畫擴充產線、導入自動化設備或推動智慧製造。這些資訊有助於後續系統選型與規劃。

5.2 系統選型

完成需求評估後，企業需根據自身需求選擇合適的MES系統。市面上MES產品眾多，功能、彈性與價格差異大。企業可根據以下幾點進行比較：

• 功能完整性：是否涵蓋生產管理、品質控管、設備監控等核心功能。
• 系統彈性：能否根據企業流程客製化調整。
• 整合能力：是否能與現有ERP、SCADA等系統無縫串接。
• 技術支援：供應商是否提供完善的技術服務與培訓。
• 成本效益：系統總體擁有成本是否符合預算。

企業可邀請多家廠商進行產品展示，並安排試用，實際體驗系統操作流程。

5.3 導入規劃

系統選定後，企業需制定詳細的導入規劃。首先，應成立專案小組，明確分工與時程。專案小組需包含資訊、製造、品管等部門代表，確保跨部門協作順暢。
導入規劃階段，企業需釐清以下重點：

• 導入範圍：明確哪些產線、工廠或部門納入首波導入。
• 資料準備：整理現有生產數據，規劃資料轉換與清理作業。
• 教育訓練：安排操作人員與管理層的系統培訓，提升使用熟練度。
• 風險控管：預先評估導入過程可能遇到的挑戰，如資料遺失、系統不穩等，並制定備援方案。

企業若能依序完成需求評估、系統選型與導入規劃，將為後續MES系統順利上線奠定堅實基礎。g@mes等現代MES解決方案，能協助企業有效推動數位轉型，提升整體競爭力。

5.4 上線測試

企業在MES系統導入過程中，上線測試階段扮演關鍵角色。這個階段主要目標在於確保系統功能運作正常，數據流通順暢，並能支援實際生產需求。測試過程通常分為多個步驟，讓企業能逐步驗證系統效能。

• 功能驗證
  專案團隊會根據需求規格，逐一檢查系統各項功能。生產排程、工單管理、品質監控等模組需通過實際操作測試，確保符合現場作業流程。
• 資料準確性測試
  測試人員會輸入模擬生產數據，檢查資料是否能正確流轉至各模組。資料準確性直接影響後續決策與管理，任何錯誤都需即時修正。
• 現場整合測試
  系統需與自動化設備、感測器、條碼掃描器等現場裝置連線。測試過程中，團隊會觀察數據是否能即時回傳，並檢查異常通報功能是否正常運作。
• 用戶操作測試
  現場操作人員會參與實際操作，模擬日常生產情境。這個步驟有助於發現介面設計不良或操作流程不順的問題，並及時優化。
• 壓力與異常測試
  團隊會模擬高負載情境，檢查系統在大量資料處理下的穩定性。異常測試則針對設備故障、資料遺失等狀況，驗證系統備援與回復機制。

測試完成後，專案團隊會彙整問題清單，與系統供應商協作修正。只有通過嚴格測試，MES系統才能順利上線，為企業帶來穩定且高效的生產管理環境。

六、未來趨勢

6.1 智慧製造

智慧製造已成為全球製造業的發展主軸。企業積極導入自動化設備與數位化管理系統，提升生產彈性與效率。根據Gartner、McKinsey等國際機構的最新研究，智慧製造趨勢下，MES系統應用範圍持續擴大。Gartner報告指出，到2025年，超過一半的大型製造企業將運用MES系統推動智慧製造轉型。這些系統協助企業即時監控生產狀態，優化資源配置，並提升供應鏈透明度。

企業導入智慧製造後，能有效降低生產成本，提升產品品質。McKinsey研究顯示，完善的供應鏈管理策略可提升企業營業利潤20-25%。這些成果證明智慧製造不僅是技術升級，更是企業競爭力的關鍵來源。

6.2 AI與雲端

人工智慧（AI）與雲端運算技術正快速改變製造業生態。AI技術應用於生產流程自動化、品質檢測與預測性維護，協助企業提前發現設備異常，減少停機損失。雲端平台則提供彈性資源，讓企業隨時擴充運算能力，並實現跨地區數據整合。

Forrester調查指出，高效的倉儲管理系統（WMS）能降低倉儲成本30%。AI與雲端結合後，企業可即時分析大量生產數據，優化排程與庫存管理。Tech-Clarity分析也顯示，導入產品生命週期管理（PLM）系統可縮短研發周期15-20%，加速新產品上市。

6.3 物聯網應用

物聯網（IoT）技術已廣泛應用於智慧工廠。感測器與連網設備能即時收集生產現場的各項數據，協助企業掌握設備運作、原料消耗與產品流向。邊緣運算與區塊鏈技術進一步提升數據安全與供應鏈透明度。

企業利用物聯網平台，能即時監控產線狀態，並根據數據自動調整生產參數。這些技術不僅提升生產效率，也有助於資源最佳化。

下表整理物聯網在製造業的主要應用：

物聯網結合AI與雲端，將持續推動製造業邁向智慧化與自動化。未來，MES系統如g@mes將在這些新技術的基礎上，協助企業實現全面數位轉型。